Первый заместитель генерального директора Центрального конструкторского бюро машиностроения (ЦКБМ) Сергей Щуцкий в интервью "Деловому Петербургу" рассказал об особенностях предприятия, работающего преимущественно с атомными заказами, а также о том, что потеряло и что приобрело ЦКБМ после переезда с Охты на новую площадку.
Годовая выручка ЦКБМ составляет несколько миллиардов рублей. На изготовлении каких изделий вам удается зарабатывать в первую очередь?
— Основные заказы сейчас предназначены для атомной отрасли. В насосном направлении основная наша продукция — главные циркуляционные насосы (ГЦН) для блоков АЭС с водо–водяными энергетическими реакторами, а также многоступенчатые и консольные насосы, они применяются как в реакторной установке, так и в машинном зале АЭС.
У нас есть и опыт поставки защитных камер для обработки радиоактивных материалов — это уже дистанционно управляемое оборудование. Помимо поставок самого оборудования мы осуществляем сервисное обслуживание, изготавливаем и поставляем запасные изделия.
Кто еще производит такое оборудование?
— На насосном рынке, конечно, есть производители аналогичного оборудования. На мировом рынке это немецкая компания KSB, на отечественном — ОКБМ им. Африкантова, АО "Гидромашсервис". Но исторически за счет накопленного опыта и применения конструктивных решений, отличных от конкурентов, нам удается оставаться единственным поставщиком ГЦН.
Планируете ли вы как–то снижать свою экономическую зависимость от атомных заказов?
— Мы понимаем, что атомный заказ — это сложный рынок, поэтому стоит задача снизить его долю в нашем портфеле до 50%.
Одно из перспективных направлений диверсификации, которое мы для себя обозначили, — участие в проектах по поставке оборудования для заводов СПГ. Мы сейчас уже вышли на конкурсную процедуру, выбрали три типа насосов, которые хотели бы освоить. Кроме того, провели переговоры с "Газпром нефть шельфом" о возможности поставок оборудования и участия в конкурсах. Однако как раз на этом рынке у нас полно конкурентов, российских и зарубежных, — тот же самый KSB или швейцарский Sulzer.
Недавно полностью завершился переезд вашего предприятия с Охты на новую площадку. В чем была необходимость релокации?
— Этого требовали как время, так и необходимость создания эффективного производства. За время существования нашего предприятия мы сильно изменились и пришли к необходимости продать основную площадку на Охте. На полученные средства купили офисное здание на Обводном канале и дополнительный производственный цех к уже имеющемуся на территории Кировского завода.
Сам переезд состоялся в 2015 году. Удалось это сделать быстро и незаметно — мы не потеряли темпы производства. С Охты переехали за 3–4 месяца. В итоге общая площадь предприятия сократилась на 81 тыс. м2, или на 35%.
В Петербурге несколько предприятий до сих пор занимают большие производственные помещения почти в центре города, причем некоторые из них пустуют. Почему так происходит?
— Мне сложно сказать, почему другие предприятия не переезжают с тех площадей, которые они неэффективно используют. Для нас переезд был правильным решением, иначе мы продолжали бы оплачивать коммунальные услуги и помещения, которыми фактически не пользовались. В среднем коммуналка там выходила 10 млн рублей в год, а земельный налог — около 4–5 млн рублей в год.
Изменилась ли численность штата после переезда?
— Штат сократился, но естественным путем: некоторые сотрудники уходили на пенсию. Сокращений не было.
Кроме того, мы вывели из штатного расписания, так скажем, непрофильные позиции. Например, до переезда у нас были свои водители. А для любого предприятия гараж — это история со своими нюансами. Например, нужен врач, чтобы водители постоянно проходили медосвидетельствования. В современном мире проще воспользоваться услугой, которую предоставляют сторонние фирмы. Теперь у нас нет гаража, ремонтной зоны со всем оборудованием и штатных водителей — а было их 13 человек.
Вы говорите, что за время существования ваше предприятие сильно изменилось. А что конкретно менялось, скажем, в последние годы?
— В 2010 году мы приняли решение о внедрении производственной системы бережливого производства. Нам это нужно было сделать, потому что в перспективе мы видели рост заказов и в целом увеличение производственной загрузки предприятия.
Результатом этой работы стало снижение времени, застрачиваемого на изготовление основного оборудования, со 178 до 102 рабочих дней, сокращение общей трудоемкости на 17%, аварийных простоев оборудования более чем на 30%. При этом объем выполненного заказа с 2013 по 2017 год вырос на 70%. На этом фоне у нас прошла волна технологического перевооружения производства и внедрения высокопроизводительного оборудования.
В настоящее время мы вышли на нормальную загрузку нового оборудования — работу в три смены. И нашим достижением является увеличение производительности с 2,2 млн рублей на человека в год в 2013 году до 6 млн в 2018–м.
За счет чего удалось этого достичь?
— В первую очередь за счет оптимизации производства. Мы провели большую работу по совершенствованию всей цепочки изготовления изделия — от получения материалов от поставщиков на склад до сдачи готовой продукции. Эффективная организация всех потоков актуальна для любого машиностроительного завода, особенно на многономенклатурном производстве. Если бы мы производили только один тип насоса, то сделали бы конвейер, как на автомобильном предприятии, и изделие бы шло "со ступеньки на ступеньку". При этом важно, что за все годы мы сохранили компетенцию разработчика: все заказы выполняются по чертежам нашего конструкторского бюро.
Биография
Сергей Щуцкий
Окончил Санкт–Петербургский государственный технический университет по специальности "гидравлические машины". Кандидат технических наук. С 1997 года работает в ЦКБМ. В 2013 году назначен на должность заместителя главного конструктора, в 2014–м — главного конструктора АО "ЦКБМ". С 2016 года — первый заместитель генерального директора.
Предприятие
АО "Центральное конструкторское бюро машиностроения"
Создано в 1954 году в качестве особого конструкторского бюро, входящего в состав Кировского завода. Входит в состав АО "Атомэнергомаш" — машиностроительного дивизиона "Росатома". Основной заказ предприятия — проектирование и изготовление насосного оборудования АЭС "Росатома" в России и за рубежом.
