Эффект присутствия: Петербургский тракторный завод

Мы говорим "трактор" — подразумеваем "Кировец". Самая известная на постсоветском пространстве сельхозмашина. Настоящая легенда. Символ! И — прямой потомок того самого трактора, с которого в стране началось серийное производство.

"Кировцев" производят уже шестьдесят с лишним лет. Их выпускает Петербургский тракторный завод — предприятие, входящее в группу компаний "Кировский завод". Здесь и началась история всего отечественного тракторостроения — почти 100 лет назад.

Шли годы, предприятие пережило немало потрясений, едва не было разрушено, но всё же сохранило статус гиганта отрасли. "Кировец" — главный бренд Петербургского тракторного завода. Сейчас здесь выпускают семь моделей сельскохозяйственных тракторов — серии К-7М, от 300 до 460 л. с. и К-5 — на 250 "лошадей", плюс полтора десятка модификаций дорожно-строительных и специальных машин на базе промышленного "Кировца".

Весь цикл производства проходит здесь, и это уникальная возможность увидеть поэтапно, как расплавленный металл становится мощным энергонасыщенным отечественным трактором.

Три детали: страшное наводнение 1824 года почти полностью разрушило завод; встреча местных рабочих с Лениным стала сюжетом картины художника Исаака Бродского в 1917 году; с 1962 года выпущено более 600 тыс. тракторов.

Самое пекло

Литейный цех Петербургского тракторного завода. Даже зная, куда идёшь, проникаешься происходящим: тут всё выглядит так, будто советские фильмы о передовиках производства обрели цвет, объём и запах. Огонь, искры, гул механизмов — вся эта визуально-шумовая масса накрывает неискушённого посетителя мощной волной. Задуматься о чем-то своём тут не получится, слишком много вокруг настоящего. Одетые в огнеупорные спецовки литейщики сосредоточены и серьёзны, лица их суровы, а движения продуманны — ни одного лишнего. Ошибка может обойтись очень дорого: температура металла — 1600-1700 градусов. Поэтому случайностей здесь избегают: всё должно быть под контролем.

В индукционных печах сейчас выплавляют чугун. Это потом, остыв и затвердев, он станет надёжной и прочной деталью. А сейчас металл только готовится принять форму. Форму основы коробки передач трактора "Кировец".

Чугун тут делают из чистых материалов и вторсырья. Источников поступления два: цеха тракторного завода либо продукты собственной переработки.

Оставшееся количество опять идёт в переплавку — хороший чугун на дороге не валяется. А ещё работники литейного цеха настолько профессиональны, что могут определить, сталь или чугун, по удару ключа. Мимо остывающих опок с заготовками тоже приходится передвигаться аккуратно — даже через полчаса после отливки внутри каждой из них все ещё 800 градусов. Красиво, но очень горячо.

Кстати, плиты на полу во многих цехах— металлические и отлиты здесь же, на Кировском заводе. Хардкор, который даст сто очков вперёд любому дизайну в стиле лофт.

Было — стало

Группа компаний "Кировский завод" сегодня — одно из крупнейших промышленных предприятий России. Отсюда выходят не только "Кировцы": тут делают буровую технику, оборудование для тепло- и гидроэнергетики, выпускают металлургическую продукцию и многое другое.

Это 12 дочерних компаний, 1,5 млн м2 производственных и коммерческих площадей в нескольких регионах, 400 га земельных участков, в том числе 200 га — в Петербурге; экспорт в 40 стран мира и 7 тыс. сотрудников.

Массовое отечественное тракторостроение началось именно тут в 1924 году. Собственно "Кировцы" выпускаются с 1962 года. А вот сам завод намного старше. Первое пушечное ядро на Санкт-Петербургском чугунолитейном заводе было отлито 21 марта (3 апреля) 1801 года. Эту дату принято считать официальным днём рождения предприятия. Оно тогда работало в основном на оборонку. К 1812 году здесь начинают изготавливать первые паровые машины и осваивать машиностроительное направление. А ещё — художественное литьё! Чугунные детали Банковского и Львиного мостов, Нарвских триумфальных ворот, сторожевые львы у Елагина дворца — да-да, это всё отсюда.

В 1824 году всё едва не закончилось — разрушительное наводнение оставило завод в руинах. На десятки лет жизнь там почти замерла. Предприятие возродил инженер и предприниматель Николай Путилов, выкупив его в 1868 году. Завод стал главным поставщиком рельсов для российских железных дорог, производил вагоны, боеприпасы, сталь.

Путилов дорожил стандартами качества и людьми, понимая, что голодный, недовольный рабочий ничего путного не сделает. Поэтому здесь требовали хорошей работы за хорошую зарплату. Для рабочих открыли школу, библиотеку, больницу, столовую, аптеку, разбили парк и даже построили театр. До 1922 года предприятие называлось Путиловский завод. И даже после этого сохранило имя предпринимателя в названии, но с поправкой на дух времени, став "Красным путиловцем". Если бы не убийство первого секретаря Ленинградского обкома ВКП(б) — возможно, оставалось бы им и до сих пор. Но вскоре после гибели Сергея Мироновича Кирова завод по просьбе рабочих переименовали в "Кировский". Под этим именем он и вошёл в историю тракторостроения.

Кузнечный цех, наше время

Литейный цех — шумный и жаркий, но это мы просто ещё не были в кузне. Здесь тоже работа не для слабаков. Десяти- и шестнадцатитонные молоты летят точно на раскалённые стальные заготовки, расплющивая их за пять-шесть ударов, которые заставляют стоящих рядом людей слегка подпрыгивать. Рабочий управляет этой махиной при помощи рычага в непосредственной близости от огненного зева. Длинными клещами поправляет раскалённую заготовку и доштамповывает её молотом до норматива. Вообще здесь всё настолько суровое, что в этих двух цехах можно было бы открыть филиал палаты мер и весов для хранения и демонстрации эталонного образца "работы настоящих мужчин".

В кузнечном цеху делают детали для коробки передач: крышки, валы, будущие шестерни, рычаги и разное прочее, без чего коробка — не коробка.

Производственная тара наполняется "штамповкой" различной конфигурации, уже как будто похожей на то, что должно работать, но вот прямо так оно работать ещё не сможет. Сначала нужно снять внутреннее напряжение металла — термической обработкой в газопламенных печах. Потом почистить от окалины в специальных барабанах. Затем — если требуется, абразивной зачисткой удалить остатки несовершенств.

Детали почти готовы, но впереди их ждёт ещё несколько термических и механических операций.

Так закаляется сталь

Цех по производству коробок передач радикально отличается от тех локаций, где формируются заготовки. Тут тоже совершенно очевидно заводская атмосфера, но — никаких искр и пламени. Температурный режим в цеху — нормальный, без экстрима. Здесь — царство электроники, стекла и современных станков с ЧПУ, которые превращают "полуфабрикаты" в блестящие шестерёнки. Тут же проходит и финальное закаливание сложных деталей — лазер нагревает поверхность и сразу остужает её сильным потоком воздуха. Так металл приобретает прочность. Менее сложные детали закаливают классическим методом. Затем всё, что было произведено в горячих цехах и приняло здесь свой окончательный вид, собирается в нужном порядке и запаковывается в чугунный корпус коробки.

Крупные узлы трактора соединяются в сварочном цеху. Часть работ выполняют роботы. Они умные, ловкие, умелые, но… человек всё равно незаменим. В некоторые места электронный сварщик не проникнет, и тогда за дело берутся профессионалы.

На заводе организован практически полный цикл производства "от и до". Всё, что делается из металла, делается здесь. Кроме двигателей — их поставляют другие, но тоже российские заводы. От чугунной болванки, брошенной в тигель, до блестящего мускулистого красавца, грозы целины и властелина страды, проходит 3 дня.

Дедуля

Небольшое лирическое отступление — в память о корнях: они тянутся к трактору Fordson и тому самому Генри Форду. Миноритарные акционеры автомобильной компании были категорически против экспериментов с сельхозтехникой, поэтому на свой страх и риск Генри и его сын Эдсел, как частные лица, организовали независимую компанию Henry Ford and Son. Так и возникла новая торговая марка Fordson и одноимённый трактор. Долгое время он оставался самой массовой серийной моделью — небольшой, дешёвой и поэтому доступной каждому фермеру.

Двигатель имел мощность 20 лошадиных сил и был практически всеядным: мог работать на бензине, керосине и даже спирте. Главная же фишка "американца" — безрамная конструкция. Это благодаря ей он получился лёгким, простым и дешёвым. Впрочем, у такой доступности была и оборотная сторона. Тестовые экземпляры, в течение года работавшие на машиноиспытательной станции Тимирязевской сельскохозяйственной академии, показали двукратное от заявленного превышение расхода топлива и масла, а также быстрый износ контактов в системе зажигания. Металлические колёса, лишённые крыльев, могли нанести трактористу травму и к тому же забрызгивали его грязью. А из-за смещённого к задней оси центра тяжести при резком торможении трактор вставал на дыбы и опрокидывался. Проблему с крыльями удалось решить — их просто начали устанавливать.

Тем не менее Fordson был удобной и самой доступной на тот момент сельхозмашиной. В Советской России серийное производство американских копий наладили в Ленинграде, на заводе "Красный путиловец". Переговоры с американским производителем начались ещё в 1919 году, в 1923 году были закуплены первые трактора для тиражирования. Их разобрали, изучили, замерили — и начали копировать. Потом советские инженеры даже проходили стажировку на предприятиях Генри Форда, а представители американской фирмы, в свою очередь, изучали особенности работы тракторов на полях Советского Союза.

Первый отечественный трактор выехал за ворота "Красного путиловца" в 1924 году. Он получил двойное имя, в честь родителей: "Фордзон-Путиловец". В обиходе — "Фёдор Петрович".

Малыш подрос

Самое небольшое колесо современного "Кировца" весит порядка 350 кг. Это ненамного меньше, чем весил трактор-прародитель целиком — он тянул всего на полтонны. А ведь есть в арсенале его потомка колёса и побольше!

Даже на просторе поля, в естественной для себя среде, "Кировец" выглядит бескомпромиссно авторитетно. А уж там, где его размеры оттеняет окружение, — на закрытой территории двора, например — трактор сразу становится уверенной доминантой пространства.

Внутри водителю можно не думать о брызгах грязи, палящем солнце и безопасности при резком торможении — сложно представить себе силу, способную опрокинуть этот трактор. Коробка-автомат, кондиционер, удобное кресло, мини-холодильник прямо в кабине, защита от вибраций, шумоизоляция — потому что раз есть аудиосистема, то надо же как-то слышать музыку.

Лицом к людям

Кировский завод — крупный налогоплательщик, неоднократный победитель конкурсов на звание "Лучший экспортёр Санкт-Петербурга". Предприятие благоустраивает места отдыха горожан и общественные пространства, например сквер Петра Семененко, помогает школам и вузам, занимается благотворительностью.

Продолжая путиловские традиции, завод бережёт своих сотрудников. Бонусов много: от классического, но всё реже встречающегося ДМС до обучения в Корпоративном университете. Включая собственную клинику поблизости, дотации на питание, частичную компенсацию путёвок, дополнительный отпуск, возможность заниматься спортом на стадионе "Кировец", материальную помощь в трудных жизненных ситуациях и систему поощрения молодых сотрудников. Сама же зарплата в прошлом году составила в среднем 90 887 рублей.

Кировский завод — участник глобальной программы "Петербург заводской". Это проект, который помогает промышленным предприятиям справиться с дефицитом кадров. Постеры с QR-кодом, ведущим к работе мечты, можно увидеть по всему городу. Вакансии предприятий Кировского завода там тоже есть. А значит, стать одним из создателей знаменитых российских тракторов может каждый желающий.