Владелица Балтийской промышленной компании и нескольких станкостроительных предприятий России Диана Каледина рассказала в интервью "ДП" о том, что сейчас собой представляет эта отрасль, о факторах, сдерживающих ее развитие, и об идеальном образе расчетливого производителя станка.
Как один из наиболее заметных игроков отечественного рынка станкостроения, что вы думаете о нынешнем состоянии отрасли? Можно ли говорить о ее развитии?
— В отечественном станкостроении есть точечные примеры развития — на каких–то отдельных предприятиях или в конкретных регионах. Но если говорить в масштабах страны, то как такового развития станкостроения нет. Основной тренд, ограничивающий рост в отрасли, — это снижение объема потребления станочной продукции. Для сравнения: в 2014 году он составлял 78 млрд рублей, а в 2017–м — около 62 млрд. При этом доля импортных станков сохраняется на уровне 90%.
Отечественное производство за последние годы показывает прирост: в 2015 году — на 88%, в 2016–м — на 31%, в 2017–м — на 13%. Однако такие приращения ситуацию радикально не меняют: при сохранении сложившихся темпов полного импортозамещения придется дожидаться десятилетиями.
В целом что собой сейчас представляют российские станкостроительные предприятия?
— Существующих отечественных производителей можно условно разбить на четыре категории: заводы советской эпохи, предприятия проекта "Станкопром", современные производства и частная холдинговая структура "СТАН". Предприятия, находящиеся в зоне моего внимания, попадают в три эти категории: "Саста" — один из лучших примеров советского завода, "СТП–Саста" — цех с участием АО "Станкопром" и современное предприятие "Балтийская промышленная компания" (БПК).
Мое субъективное мнение, сформированное через призму собственного опыта, — сейчас ни экономически, ни технологически нецелесообразно поддерживать и восстанавливать заводы, производящие морально устаревшие станки на критически изношенном оборудовании. Такие предприятия, как правило, балансируют на грани рентабельности и выживают под давлением среды только за счет ранее сформированной базы заказчиков.
За счет чего тогда можно добиться роста отрасли?
— Нужно признаться себе в том, что у нас не осталось больше своих конструкторов в станкостроении, страна утратила эту компетенцию. Те специалисты, которым сейчас уже больше 60 лет, — основа и фундамент, но отталкиваться нужно от другого. Ведь мир ушел очень далеко, и сейчас у нас единственный путь — взять от него все самое лучшее: скопировать, позаимствовать, купить — и на базе этого развивать свое собственное. Вместе с тем я убеждена в том, что нельзя давать субсидии производителям станков: они распылятся на латание дыр. Надо стимулировать внутренний спрос и помогать тем, кто эти станки готов купить.
Давайте посмотрим на Тайвань — маленькое островное государство, в прошлом беднейшая аграрная страна. Станкостроение стало одной из основ их экономики. Экспорт станков достигает в пересчете на нашу валюту 230 млрд рублей в год. А их уровень потребления только импортного оборудования составляет около 55 млрд рублей, что сопоставимо с потреблением России. При этом у нас огромная страна со своими госкорпорациями и предприятиями ВПК. Наш внутренний спрос крайне низкий. О каком развитии мы можем говорить?
С чего начинало свое становление ваше предприятие — БПК?
— Мы начали с капитального ремонта тяжелых уникальных металлорежущих станков. Ситуация позволяла работать с выгодой, потому что никто эту работу не делал: ты ремонтируешь конкретный станок и предлагаешь конкретные условия, имея при этом компетенции, которых у других нет. Впоследствии мы от этого отошли: капитальный ремонт оборудования стал дороже покупки нового современного импортного станка.
Потом стали заниматься поставкой станков и инжинирингом, наработали базу зарубежных производителей. Мы видели, что промышленности нужны станки, и решили попробовать сами заняться их производством. Начали со сборки, работали с Китаем. К нам приходил новый станок, мы его разбирали, серьезно дорабатывали и модернизировали — проделывали огромную работу, чему научились, когда еще занимались капитальным ремонтом.
Некоторые участники рынка говорят о том, что станки вашего производства только с большими оговорками можно назвать российскими. Что вы можете на это ответить?
— Текущая "оговорка" утверждена правительством РФ — не менее 50% "начинки" станка должны быть российскими. Мы эту норму перевыполняем. Кроме того, тратим сотни миллионов рублей на организацию производственного цикла, НИОКР, трансфер технологий. Получается, что я зарабатываю на продаже импортных станков, а трачу — на производство российских. Конечно, тем, кто вообще ничего не делает, ничего не остается, кроме как критиковать.
Расчетливый производитель станка не тот, кто произвел все самостоятельно, от конструирования каждой детали до ее литья, — это невыгодно. Нужны, например, подшипники, которые в стране никто не изготавливает. Чтобы производить хорошие подшипники по конкурентной стоимости, нужна серийность. Так мне что — собственный завод подшипников построить? Я считаю, что моя задача — спроектировать и собрать современный востребованный станок и развивать области, где можешь быть лучшим. Мы, например, инвестируем в собственное литье — у нас есть литейный завод, где сейчас идет серьезная модернизация и техническое перевооружение производства.
Одно из направлений, которому вы в последнее время уделяете внимание, — аддитивные технологии. Это следование общему тренду или за 3D-печатью будущее?
— Я начала заниматься этим, следуя модному тренду, но потом меня в это серьезно втянуло. Как только появляются свободные средства, мы инвестируем в аддитивку. Сейчас в исследования вложили уже более 100 млн рублей. Я вижу за этой технологией будущее, но оно наступит не завтра.
На каком этапе реализации сейчас находятся планы развития ваших промышленных предприятий?
— У нас были огромные планы. Петербург должен был стать значимым центром станкостроения в России. Сейчас у нас две производственные площадки в Петербурге. В Рыбацком — механическое производство, а на пр. Культуры, 49а, — инженерно–инновационный центр, где мы конструируем, собираем и испытываем станки. Здесь же расположено конструкторское бюро, занимающее целый этаж, там работают 40 человек.
Кроме того, у нас буквально через дорогу куплен участок 10 га. На нем планировалось разместить три завода по 25 тыс. м2. В Петербурге БПК должна была взять на себя производство тяжелых уникальных станков: токарно–карусельных, горизонтально–расточных и портально–фрезерных, а серийное производство легких моделей было бы передано на рязанскую "Састу".
Но пока работы приостановлены: нет определенности со сбытом. В России 80% потребления станков приходится на предприятия ВПК. К ним на торги можно заявиться, только имея подтверждение минпромторга по 719–му постановлению правительства.
А наше государство такие документы выдает избирательно, по "индивидуальным показаниям". Поэтому инвестиционные риски подавляют станкостроительные амбиции.
